——膜集成技術(shù)1、鉛酸蓄電池生產(chǎn)行業(yè)現(xiàn)狀目前國內(nèi)游電池極板生產(chǎn)線的蓄電池生產(chǎn)廠家主要面臨三面的環(huán)保壓力—廢氣、廢水、和固體廢物。一般每生產(chǎn)1000個電池會產(chǎn)生63.2kg鉛塵。另外，在鉛酸蓄電池化成工序中，會產(chǎn)生硫酸霧，廢棄的化成液及清洗極片的廢水也含有一定濃度的硫酸，涂板工序、化成工序以及電池清洗工序會產(chǎn)生含鉛的重金屬廢水。2、工藝特點設(shè)備為全封閉運行，生產(chǎn)環(huán)境好；是清潔生產(chǎn)的典型設(shè)備。 將分離
——膜集成技術(shù)
1、鉛酸蓄電池生產(chǎn)行業(yè)現(xiàn)狀
目前國內(nèi)游電池極板生產(chǎn)線的蓄電池生產(chǎn)廠家主要面臨三面的環(huán)保壓力—廢氣、廢水、和固體廢物。一般每生產(chǎn)1000個電池會產(chǎn)生63.2kg鉛塵。另外，在鉛酸蓄電池化成工序中，會產(chǎn)生硫酸霧，廢棄的化成液及清洗極片的廢水也含有一定濃度的硫酸，涂板工序、化成工序以及電池清洗工序會產(chǎn)生含鉛的重金屬廢水。
2、工藝特點
設(shè)備為全封閉運行，生產(chǎn)環(huán)境好；是清潔生產(chǎn)的典型設(shè)備。
將分離、濃縮、清洗有機的集成一體，安裝使用方便。
自動化程度高，占地面積小。
不需加入化學(xué)助劑，污泥量極少。
選用陶瓷膜和進口耐酸，使用壽命長。
具有加藥清洗功能，可對膜進行自動清洗，能長期保持膜的運行通量。
分離精度高。
運行成本低。
4、經(jīng)濟效益
無需傳統(tǒng)廢水處理過程，可節(jié)省年廢水處理費用80-100萬元。
按照硫酸排放含量10%來計算，每噸價值約為100元以上，若每使用1000噸98%的硫酸，回收率以85%計算，則每年可節(jié)省成本90萬元以上。效益合計為170-190萬元/年。
本裝置運行費用約為50萬元/年，可為公司創(chuàng)造效益120萬元/年以上。并徹底解決了廢水污染問題，實現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展。
5、膜分離法回收廢硫酸的特點：
采用膜分離工藝回收硫酸中鐵離子濃度在0.8ppm以下，能滿足極板生產(chǎn)的質(zhì)量要求；
廢硫酸的一次回收率≥75%，總回收率≥85%；
內(nèi)化成廢硫酸回收前需稀釋，最佳的濃度應(yīng)為10%左右，稀釋用水應(yīng)使用無離子水或二級反滲透產(chǎn)水；
廢酸膜處理回收過程不需加入化學(xué)原料，無二次污染，大幅度降低了堿用量，節(jié)約處理成本。同時減輕了廢水處理負荷，減少了廢水中硫酸根離子，為實現(xiàn)廢水回用（零排放）提供了前提條件。
該技術(shù)工藝簡單，運行成本低，占地面積小，能實現(xiàn)連續(xù)運行，便于操作和管理。因此該技術(shù)適用于鉛酸蓄電池極板生產(chǎn)廢硫酸處理回用。
該工藝按照資源化循環(huán)利用的原則，既實現(xiàn)了廢物回收利用，又可實現(xiàn)廢水零排放，徹底解決了鉛酸蓄電池極板生產(chǎn)廢水污染問題，有著較好的經(jīng)濟效益和社會效益。
6、廢酸膜法處理回收工藝
目前主流的廢酸處置工藝主要分為四種：1.中和工藝、2.膜集成分離工藝、3.離子交換法、4.滲析法。
廢舊鉛蓄電池中硫酸重量約占蓄電池的15%，在使用、維護、回收、破碎過程中的不可預(yù)知的因素，其雜質(zhì)含量高，如Fe2+濃度約為1500mg/l，Cl-濃度約為20mg/l。目前常見的方法是采用石灰和液堿中和工藝。但作為廢電池回收和生產(chǎn)企業(yè)，硫酸的使用量非常大，采用硫酸除雜回收工藝更為經(jīng)濟。
采用膜集成處理工藝，能有效去除硫酸中的Fe2+、Cu2+，Mn2+、等離子，經(jīng)過處理后可用于鉛蓄電池生產(chǎn)。
同時，我們還可以根據(jù)客戶需求采用膜技術(shù)對酸進行多級除雜，得到滿足客戶使用需求的高純度酸。
硫酸回收率≥85%，回收硫酸濃度12±2%（wt），F(xiàn)e2+濃度可≤1mg/l。
硫酸回收率高，實現(xiàn)了資源化再利用，大幅度減少了污染物排放量。與液堿中和工藝相比，運行成本低，設(shè)備投資回收期短。
